留学归来，继承家业，“创二代”钟桂发从父亲手里接过龙凤印染有限公司(下称“龙凤印染”)之后，向智能制造和清洁生产转型升级的想法就一直萦绕在心间。

　　“以前是想转但不敢转，行业内‘散乱污’企业不断挤压着我们的成本，那时候哪个企业先改，就意味着失去竞争优势。”汕头启动练江流域沿线的印染产业整治提升行动，为钟桂发提供了一个转型的机会，龙凤印染第一批迁入潮南区纺织印染环保综合处理中心(下称“潮南纺织印染中心”)，并斥巨资改造生产线。

　　曾经，印在画布上的绚烂色彩合成了练江的黑。如今，产业与生态握手言和，仅两年多的时间练江便重新恢复到“水清岸绿”的景象。

　　在建筑陶瓷产能一度达到全省1/3的肇庆，通过“煤改气”改革倒逼陶企技术创新，转型高附加值产品。2021年1～4月肇庆陶瓷行业总产值达58.9亿元，比2019年同期增长20%。

　　活跃的小镇经济是产业大省广东重要的发展推动力，如今，助力绿色升级，成为广东高质量发展新的注解。

　　纺织重镇绿色转型

　　汕头市潮南区是全国最大的家居服装、文胸内衣、面辅料原产地。大大小小的纺织服装企业依水而居，曾经清澈如白练的练江成了“黑龙”。

　　上世纪90年代水质开始变坏，让住在练江两岸的群众深受其害。“黑臭表现在河里，问题在岸上。”汕头市生态环境局副局长刘燕飞介绍，潮南区作为百年纺织重镇，纺织印染企业每天产生的大量废水是练江的重要污染源之一。

　　2018年开始，广东省吹响了练江整治的号角。从2019年1月1日起，练江流域印染企业暂时停产，集中入园。

　　2019年8月，钟桂发带着从意大利进口的染化料自动化系统，正式入驻潮南纺织印染中心。“应用自动化控制系统，可以精准控制水、染化料、助剂的用量，不仅可以提高产品质量，还会大大降低污染物的排放量。”龙凤印染运营副总经理魏怀永向记者介绍。

　　“入园之后污水处理的成本确有增加，但园区统一进行污水处理，企业不用再自建污水处理厂。以前我们自己的污水处理厂占地都有十几亩，这大大节省了用地。”钟桂发说，“通过智能化改造公司用工减少了近百人，产能却大大提升。而且，园区内的企业共同努力，让市场对于潮南印染品牌有了新的认识，今年一些大型企业还特意到园区来考察，促成新的合作。”

　　截至目前，印染中心已有127家企业入驻，其中102家实现投产。以入园为契机引导企业通过设备升级、流程改良进行转型升级，投产后实现了“两降两提”。即用水降低40%，用电降幅超20%，生产效率提高25%，产能增加1倍以上。

　　“2020年，练江实现从普遍性黑臭到国考断面消除劣Ⅴ类、再提升至Ⅳ类的重大转折性变化。”刘燕飞说，谁都没能想到仅用了两年多的时间练江能再恢复到“水清岸绿”的景象。

　　陶瓷之都“煤改气”逆袭

　　同样的故事也发生在肇庆。

　　在肇庆市禄步镇新明珠陶瓷集团智能工厂的一块大屏上，显示着所有生产线的污染物排放情况，二氧化硫、氮氧化物、粉尘等指标一目了然。

　　“如果哪里出现红色就表示排放超标了，相应的信息会同步到我们的手机端，以便及时处理。”因此，盯着手机上的环保达标数据成了新明珠禄步园区生产副总经理黄国华的日常工作之一。

　　2003年以来，珠三角地区大量陶瓷企业向肇庆转移，使得肇庆建筑陶瓷企业数量和产能一度达到全省的1/4和1/3。陶瓷生产能源转型和产品升级成为肇庆必须面对的课题。2019年，《肇庆市引导和扶持陶瓷企业转型升级工作实施方案》出台，肇庆的陶瓷企业开启了一场生死攸关的“煤改气”改革。

　　“天然气供应和价格是否稳定是企业煤改气最担忧的部分。”黄国华说。“我们测算过，假如天然气的价格能控制在每立方米2.3元以下，成本就可以和煤改气之前大致持平。”

　　肇庆加大奖补力度，对在限期内完成“煤改气”的陶瓷企业，除每条生产线给予省专项资金补助50万元外，市、县两级财政再给予30～50万元奖补资金。

　　黄国华说，“最重要的是，煤改气为我们的产品迭代升级提供了可能，不会有气泡和粉尘烧制在陶瓷板上，从传统建筑陶瓷到大板高端定制，产品附加值越来越高。”

　　数据显示，“煤改气”改革倒逼陶企技术创新，转型高附加值产品。2021年1～4月肇庆陶瓷行业总产值达58.9亿元，比2019年同期增长20%。

　　空气质量“垫底”的陶瓷重镇终于迎来逆袭，2020年肇庆市城区空气质量综合指数3.01，全省排名同比上升四名，综合指数改善全省排名第一。