上个月，江苏省绿色工厂(第一批)入围名单公布，苏州震纶棉纺有限公司成功入围。作为一家传统纺企，震纶棉纺坚持绿色低碳高质量发展理念，采用再生纤维素纤维替代棉花，再通过设备智能升级、屋顶光伏发电及强化节能减排、工艺提升、精细管理等手段，重点推动绿色改造，真正实现棉纺制造企业的脱胎换骨。

　　昨天，在该公司生产车间看到，一排排长达数十米的细纱机正在作业。乍一看，这里与一般的棉纺车间并无不同，可仔细查看，车间地面上干净整洁，空中不见浮尘，偌大的车间里只有几名工人在设备边巡视。

　　据介绍，通过纺织生产与现代互联网、物联网的融合，震纶棉纺充分运用数字化、网络化、智能化技术，把人、机器、原料、工艺、环境和产品等要素变成有机统一的大系统，使企业的智能制造始终保持世界领先水平。该公司在纺织行业率先实现全流程、全覆盖、立体数据采集及360°无死角生产监控，建成全过程质量可追溯透明工厂。

　　面对激烈的市场竞争及低碳经济、节能减排等宏观经济环境，一直以来，震纶棉纺以技术创新走可持续发展道路，让本是污染、能耗较大的传统棉纺企业向产品高端化、生产清洁化转型，一跃成为纺织行业中的佼佼者，国内顶尖、全球领先的再生纤维素纤维纱线生产基地，及行业中绿色制造的领跑者。

　　“我们在选材、纺纱、织造、印染等环节，都成功嵌入最新科技成果，打造出上下游一体的绿色供应链，将每一根纤维用尽用足。”震纶棉纺常务副总经理顾志明介绍，他们独辟蹊径使用的再生纤维素纤维源于自然界可循环再生的竹、木、速生林，不仅在透气、吸湿等性能上优于棉花，还可以自然降解。

　　“生产过程中收集起来的粉尘可以直接当作肥料，这样源于天然、优于天然的特点，让我们的产品获得优衣库、ZARA等众多知名品牌的青睐。”顾志明说。

　　棉纺是高耗能产业。对于震纶棉纺来说，170万锭总产能和超50亿元销售额的年度“成绩单”背后，仅震泽工厂一处就有高达1.5亿度的电能消耗。为降低能耗，打造行业绿色制造先进典型，引领纺织行业绿色转型，震纶棉纺对照绿色工厂创建要求，在厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等方面都做了积极探索，在生产设备和生产工艺方面做了全面改造提升。该公司先后投入15亿元，逐步引进国际一流的智能纺纱设备，引入节能新技术，淘汰高耗能机器，通过对生产制造全流程的优化改造，实现设备自动化、技术智能化、管理信息化、生产连续化和生产清洁化的生产模式，建立省级智能制造示范车间3个。通过这一系列的绿色改造，不仅给企业带来更多机遇，也给产品带来更多的附加值，在市场竞争中赢得了优势，为我国棉纺行业数字化、智能化、绿色化转型提供示范。

　　成本高、能耗大，一直是纺织行业发展的“拦路虎”。“一般来说，生产设备自动化程度越高，能耗就越高。而我们则砍掉所有浪费，提高效率，走出一条低能耗的绿色生产之路。”顾志明表示，通过智能化的能源管理，震纶棉纺优化生产安排，白天用好光伏电，晚上用足低谷电力，降低能耗成本；同时通过抓精细化管理，将不良制品率降至0.1%以内。

　　“超过12万平方米的厂房屋顶都装上光伏发电设备，每年可提供近900万度的绿色电能。”顾志明介绍，公司通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等6个举措降低能耗，让高能耗难题迎刃而解。这样“度度计较”，让该公司年度节能收益可达近1000万元。

　　顾志明表示，当前公司约60%产能已专注生产环保粘胶、天丝、莫代尔、再生粘胶等一系列绿色环保产品。接下来，他们将坚持产业与生态融合发展，继续让厂区环境变得更绿色，打造花园式工厂，为棉纺产业的绿色转型和可持续发展探索更多可能性。