2024年，宿迁市高端纺织产业产值达1018.2亿元，成为继以晶硅光伏为龙头的新能源产业后，宿迁第二个千亿级产业。

　　在高端纺织产业突破“千亿级”的背后，科技力量功不可没。近年来，宿迁以科技创新为核心驱动力，推动纺织产业向绿色化、智能化、高端化全面转型。通过龙头企业引领、全链协同创新、政策精准护航，宿迁探索出了一条科技赋能、绿能驱动的高质量发展路径。

　　在盛虹新材料(宿迁)产业园(以下简称“盛虹新材料”)，每天有8000万个废旧塑料瓶通过智能化分拣系统“重获新生”。这些废旧塑料瓶经过破碎、清洗、熔融等12道工序，最终变成高端再生聚酯纤维。

　　“一件POLO衫消耗8个塑料瓶，一件防风冲锋衣需要34个。”该项目负责人孔文龙展示着他们自主研发的再生纤维产品。依托全球领先的“瓶到丝”技术，盛虹新材料每年可处理300亿个废旧塑料瓶，生产60万吨再生纤维，相当于减少原油消耗120万吨，降低二氧化碳排放180万吨，约占全国再生总产能的40%，其产品差别化率达90%，被阿迪达斯等国际品牌列为指定原料。

　　更值得关注的是盛虹新材料的“空气捕碳”技术，在占地2万平方米的碳捕集车间，16台大型吸附塔通过化学溶剂，每小时可从空气中捕获20吨二氧化碳。这些二氧化碳与环氧乙烷反应生成乙二醇，最终转化为聚酯纤维。

　　“传统工艺每吨纤维排放1.8吨二氧化碳，而我们通过碳循环技术实现了负碳排放。”孔文龙介绍，该项目年碳减排量相当于种植1.2万公顷森林。

　　科技让盛虹新材料尽显“绿色范儿”，插上了腾飞的翅膀。

　　“传统催化剂中锑元素含量达200ppm，可能通过废水污染土壤。通过三年攻关，我们的研发团队开发出了纳米级钛硅分子筛催化剂，使短纤产品实现‘零锑化’。”宿迁逸达新材料有限公司(以下简称“逸达新材料”)总经理王铁铭说。

　　新技术的突破，让逸达新材料拿下了全球70%的医用卫材基布订单，年出口无锑短纤25万吨。近年来，该公司还将绿色实践延伸至能源体系，其智能热力中心采用超临界循环流化床锅炉，热效率达92%，每小时生产660吨蒸汽。除满足自身的能源需求外，余热还通过地下管网为园区12家企业集中供能，年减少分散锅炉碳排放1.2万吨。这种“能源岛”模式，推动宿迁高新区成为江苏省首个纺织类“近零碳园区”。

　　宿迁纺织产业的绿色转型，不仅是单点突破，更是全产业链的协同进化。

　　走进江苏桐昆恒阳化纤有限公司的智能纺丝车间，机械臂精准抓取丝锭，AGV无人车穿梭送料，5G+工业互联网系统实时优化生产参数。据介绍，过去生产1吨涤纶长丝需要8小时，现在缩短至5.5小时，电耗下降15%。通过智能化改造，该公司的万锭用工从120人减至40人，产品优等率提升至99.3%。

　　类似场景在箭鹿集团的智慧工厂同样上演，AI验布系统替代300名质检员，效率提升5倍，数字化染色中控系统使染料利用率达98%。

　　从废旧塑料瓶的循环再生到空气捕集二氧化碳的跨界创新；从颠覆传统的无锑化技术到智能制造的效率革命......宿迁纺织产业正以科技为笔、绿能为墨，书写着传统产业转型升级的时代答卷。在这片土地上，每一根纤维都跳动着绿色脉搏，每一米布料都凝结着创新基因。未来，宿迁将继续以“双碳”目标为引领，让“新兴纺都”的绿色故事响彻神州大地。