【人物名片】夏晶，现担任江苏大生集团智慧纺纱工厂副主任(主持工作)，2006年大学毕业后入职江苏大生集团，坚守纺织一线近二十载。江苏大生集团被誉为中国纺织的“常青藤”，从数字化纺纱车间到智慧纺纱工厂，再到如今建设碳中和智慧纺纱工厂，每一次蝶变与新生，夏晶是见证者，也是传统纺织行业焕新的“体验官”。

　　2006年7月，我从南通大学纺织服装系纺织工程专业毕业后入职江苏大生集团，开始进入的是集团的子公司，叫恒发辅料有限公司，也就是老的棉织四厂，过去建在南通体育会展中心不远处，离狼山很近。

　　初出茅庐，我从学徒做起。刚进去两班倒，跟班一个月，哪里需要就上哪。跟在领班后面各种学、各种做，领班就像师父一样带着我们，整个流程每一道工序我们都要学会自己操作。我在恒发辅料待了三年，做的是工艺计划员的工作。

　　2009年，我调到集团本部纺一车间下面的中试车间，厂址在唐闸大生纱厂钟楼那里，负责工艺计划、新品开发，有幸接触了不少那时候的前沿材料和工艺，像是黑色涤纶、pro纤维、中空涤纶、牛奶纤维……都是我们中试车间开发的，许多是我从未见过的，很是新奇。开发出来以后打小样，要检测其吸水性、耐磨性、穿着舒适性等，小批量做成功了，再大批量生产。回想起来，那段时间取得了不少成果，我那时候做记录的笔记本有厚厚一沓，反复试验、不断优化，就像程序员在忙着修复漏洞，比如腈纶因为静电不能出条，我们就对这个问题展开攻关，做的事情非常有意义。

　　后来纺一车间和中试车间合并，2015年，我担任纺一车间工艺组长，主要负责工艺质量管理和新品开发工作，2017年成为纺一车间主任助理。职责所在，我要对车间细纱运转整体进行把控。遇水架桥，逢山开路。不存在说哪个品种不好做，凭借之前积累的经验，我想方设法解决问题。

　　大生集团是中国纺织行业的“常青藤”，2015年率先建成国内首个全流程、全国产设备数字化纺纱车间。2021年9月，我成为数字化纺纱车间副主任，首先要学习使用车间里运行的“e系统”平台。以前车间数据收集需要人工检测记录，现在生产中的设备运转、质量数据在系统里一调度就能看到，这套系统还可以装在手机和平板电脑上。

　　谈到万锭用工，传统车间最起码要50人，数字化纺纱车间只需要15人。比如老车间细纱落纱是人工拔的，数字化纺纱车间是集体落纱，不需要上人手。清花摆盘一个棉包就600多斤，现在不需要人力去推拉，让抓包机去摆放就行。

　　2022年大生集团建成投产“十四五”国内第一个智慧纺纱工厂，再次引领全国纺织行业智能制造的新潮流。同年，我作为智慧纺纱工厂副主任，从清梳联开始，经过梳并联、并并联、并粗联、粗细联、细络联，再到络包库联结束，智能物流系统的应用让所有生产设备智慧运转起来。智慧纺纱工厂将原来大量需要一线工人掌握高超技能的操作简化为装备的自动标准化，生产效率提升约15%，吨纱综合成本下降1000多元，万锭用工减至8人。应用了多品种自动收集装置，像细纱吸风棉不需要人工收集，之前每隔一段时间就需要安排人去处理一下，不然容易堵。增加清梳联中的清花工序，自动调节抓取深度程序可以保证自动巡回小车运转效率，确保质量一致性和稳定性。每一个细纱下面的管子上对应的托盘都有芯片，发现异常可以具体对应到第几锭，通过经纬预警平台，第一时间推送到我手机上，我就会安排对应的人去处理……

　　近日，大生集团实质性启动我国首个碳中和智慧纺纱工厂建设工作。碳中和纺纱工厂项目计划总投资近2亿元，配备110台(套)全流程智能纺纱设备，建成后将年产低碳高端高支纱线制品超过6000吨。从数字化纺纱车间到智慧纺纱工厂，再到正在建设的碳中和工厂，万锭用工人数将进一步降低。主机设备技术水平进一步提升，单产水平将提升15%左右。车间数字化、智能化水平提高，对我们技术人员的要求也会更高，需要创新型、复合型、应用型人才，要努力培养车间设备多面手。

　　近年来，我们和国内知名高校及科研院所也建立了产学研合作关系，试验探索新器材、新工艺、新材料，开发纱线面料新产品，产品走向差异化、功能化、高端化，不断提升行业内竞争力。

　　与大生“结缘”近二十载，坚守在一线，我看到了自己的成长，也有幸见证大生为传统纺织行业开辟了一条更智能、高效、环保的发展之路，大生的每一次蝶变都值得期待！