走进江苏海安联发纺织股份有限公司的织造车间，看不到工人们推着布卷小车来回奔忙。取而代之的，是一块巨大的电子屏——纱线颜色代码、机台状态、实时产量，数字跳得飞快；几台AGV无人搬运车悄无声息地滑过通道，拉着布卷或空筒，像一群训练有素的蚂蚁。
这里的一切，都在被一个看不见的“超级大脑”精准调度。昨天，联发纺织董事长潘志刚告诉记者，这个“超级大脑”，就是公司从2022年开始运用的智能制造平台——“织慧云台”。
该平台深度融合人工智能、数字孪生、物联网等前沿技术，将24个智能化场景贯穿于从产品设计到成品出厂的全流程。2025年9月，联发纺织“基于织慧云台的色织智能工厂”项目成功入选工信部年度卓越级智能工厂名单，成为国内色织行业首个获此殊荣的标杆。
告别“经验主义”，设计研发有了“智慧参谋”
在传统纺织行业，设计新花色曾是一件“磨人”的事。
设计师手工画图、反复打样、一次次试色……一个花型从灵感到小批量产出，动辄两三周。更让人头疼的是，耗费大量精力做出的样品，客户不一定满意，改来改去，周期无限拉长。
如今在联发纺织，设计师轻点屏幕，AI算法便能基于海量时尚数据和面料物性——色牢度、张力系数等——在数秒内生成多个个性化印花方案。这不是简单的图案拼接，而是生成式对抗网络与纺织专业知识的深度融合。系统既能理解美学语义，又能预判某种花色在特定面料上的实际表现。
以前调个新花色，手工画、打样、试色，来回折腾十几天。在一线干了八年的设计师陈娟坦言，“刚开始觉得机器抢饭碗，后来发现它帮我筛掉80%的不合适想法，我把筛选剩下的改改，就能做出客户爱的那款。省下的时间够我多喝两杯咖啡了。”
3D虚拟试衣系统更是让“所见即所得”成为现实。选中的面料图案能实时“穿”在3D人体模型上，动态模拟悬垂性、褶皱效果，甚至可以根据“人体姿态—版型结构”进行动态验证。过去需要反复制作实体样衣的环节，现在在屏幕上就能完成。
数据最有说服力：首版通过率提升30%，研发周期缩短60%。一个花型从想法到小批量，一周内即可出样。新色样试验次数降低了五到六成。
“织慧云台”在设计端的破局，将“老师傅的审美”升级为“数据驱动的智能创作”，为后续的柔性生产打下了坚实基础。
调试“千军万马”，生产流程有了“智能指挥”
如果说设计端的变革是“聪明”，那么生产全流程的智能化，才是真正的“强悍”。
AGV物流系统带来肉眼可见的变化。在“超级大脑”的统一调度下，无人搬运车自动完成送纱、取料、转运，全面替代了人工运输。联发纺织织造分厂厂长王忠梅算了一笔账：“通过一年实践，设备利用率提高了1%，年增收约50万元；削减了落布工岗位，年降费用约50万元；物料消耗也大大降低，一年节约5万元左右。”
更重要的是，AGV带来的不仅是“机器换人”。每一辆小车的行驶路径、载货状态、到达时间都实时回传至平台，物料流动变成了可计算、可优化的数据流。现场管理从过去的“杂乱”走向“定置规范”，整个车间井然有序。
比AGV更“炫”的，是AI视觉质检系统。
在纺织行业，品质控制一直是痛点。人工验布效率低、成本高、漏检风险大，一个批次出现问题，损失可能高达十多万。联发纺织引入的智能验布系统，由6台高速相机配合线性光源，在60米/分钟的产速下持续工作。后台的AI模型能快速识别破洞、污渍、断经等23类瑕疵，哪怕是0.25平方毫米的微小疵点——相当于圆珠笔尖大小——都无处遁形。
“我们预设了自动规则，一旦检测到严重缺陷，系统会自动报警甚至停机。”项目负责人指着屏幕上的异常图片告诉我们，目前识别准确率超过95%，检测效率是人工的2倍。
而在看不见的“幕后”，更深层的智能化正在发生。
以染纱环节为例。传统工艺高度依赖老师傅的经验判断，染料配比、温度控制、染色时间……稍有偏差就会出现色差，一次染成率难以保证。“织慧云台”内置了知识图谱和RBF神经网络：知识图谱结构化整合了染料键能分布等上千条经验规则；神经网络则实时解析染液色度梯度、温度场分布，自动生成工艺修正指令。通过数字孪生控制矩阵，染缸阀门开度、循环路径实现毫秒级优化。
数字控制后的结果是，一次染成率提高15%，单位能耗下降18%。更令人惊叹的是，系统能整合频谱分析，提前48小时预警设备故障，停机率下降40%。曾经停留在老师傅脑子里的“手感”和“经验”，变成了可复制、可传承的精准科学。
从物料搬运、质量检测到工艺控制，每一个生产细胞都被“超级大脑”激活。联发纺织彻底告别了“人海战术”，迈入“数据跑腿、算法决策”的新阶段。
链接“供需两端”，高效绿色有了“智能生态”
智能化不仅发生在工厂围墙之内，更延伸到了产业链上下游。
色织行业长期面临“小批量、多色号、高品质、绿色环保”的核心挑战。客户既要花色多样、品质过硬，又要交期短、起订量灵活。传统生产模式下，这几乎是不可能完成的任务。
“织慧云台”给出了答案。它搭建的智慧供应链平台，覆盖1772家供应商，实现了从订单到交付的全链路协同。采购订单处理效率提升70%，库存周转率提高40%，订单准时达成率高达97%。
联发纺织还推出了“JAMES TREND取样网”面料柔性化供应链平台，结合线下面料采样超市与线上模式，既能现货供应多规格面料，也支持定制服务，24小时发货。面料可以被智能匹配到新订单，跨厂产能实现动态调度——真正满足了客户“小批量、快上新”的柔性需求。
绿色制造，是另一场硬仗。
传统定型机是高耗能设备，依赖人工操作，不仅成本攀升，更制约可持续发展。联发纺织部署的智能风量调节系统，以算法为核心，工艺参数一屏掌控，响应快至1秒。能效模型动态解析定型机负载、环境温湿度对能耗的影响，自动生成“产量—能耗—品质”最优策略。
“每一度电、每一吨蒸汽都创造更大价值。”数据显示，单位产值碳排放量下降22.7%，水资源重复利用率提升至85%，达到国家绿色工厂标准。仅风量智能调节一项，每台年节约费用约20万元，两年即可收回投资。
联发纺织不仅实现了自身转型——研发周期缩短60%，生产效率提升15%，不良品率降低15.25%——更沉淀出智能生产数据规范、工艺优化等关键技术成果，支撑了《棉色织布》《色织提花布》等6项行业标准制定。
“我们从思想上适应智能化的引领，用智能化带动整个行业的提升。”从设计到生产，从供应链到绿色节能，“织慧云台”用24个智能化场景，重构了纺织行业的全链路。
