12月17日，在位于兰溪经济开发区的浙江鑫兰纺织有限公司“未来工厂”，公司副总经理黄敏正带领团队调试双面自动上纱系统，只见机械臂将纱筒逐个上架，通过空中轨道整排插入整经机，整个过程行云流水，快速精准。

　　“我们的整经机有数百个纱筒架，原来需要工人手工将纱筒一个个插入整经架，现在应用自动化上纱系统后，不仅节省人力，降低劳动强度，而且通过数字化精密计算，实现零差错，极大提高生产效率。”黄敏介绍，系统调试完成后，本月底就能正式投用，预计在减少一半人工的情况下，还能提高70%的工作效率。

　　助力产能效益双提升

　　近年来，随着数字化改造深入推进，兰溪纺织产业在生产设备、工艺技术、企业管理等方面进行优化升级，成为全国纺织行业智能制造的领跑者。

　　作为兰溪首家省“未来工厂”试点企业，鑫兰纺织投资3.8亿元，对标“牛仔行业未来工厂标准企业行动方案”，建设5G“未来工厂”项目。“未来工厂”以信息化、数字化、网络化、智能化改造为主线，采用新一代信息技术和先进制造技术，从数字化设计、智能化生产、绿色化制造、精益化管理、智慧供应链、高端化产品、网络化协同等方面进行多场景布置，在模式创新和技术应用上，处于行业领先水平。今年初，被认定为省级“未来工厂”。

　　此外，“未来工厂”研发面向织造生产过程的系列专用机器人，开发SCADA、MES等信息化系统，打通织造加工自底层设备，到顶层资源管理的物料与数据自动流转壁垒。改传统“断点型”自动化织造生产为大数据驱动的全流程连续化智能生产，实现织造企业生产管理、质量管控、流程执行、订单排产、业务协同等数字化场景的快速部署，为大体量中小企业数字化转型提供“鑫兰方案”。

　　“在织造工序上，我们依托数字孪生技术和5G网络，实现工厂、车间及产线，在物理信息、运行逻辑上的虚拟还原。”黄敏说，通过使用数字孪生、元宇宙等相关技术，鑫兰纺织建成数字孪生平台，对238台织机、17台自动除尘系统、RGV送布运输调度系统实现物理、虚拟空间的数据可视化。数字孪生平台采集设备数据，能够检测生产设备状态、运行参数，与MES系统、设备管理和调度系统集成，实现生产、运输、设备管理的三维可视化管理，极大降低管理成本。

　　据统计，“未来工厂”投用后，鑫兰纺织织机效率提高5%，研发周期缩短28%，产品合格率提高2%，单位可比能耗减少10%，员工劳动强度降低20%。三季度实现工业产值同比增长33.1%，销售收入同比增长32.2%，自营出口创汇同比增长32.1%。

　　打造纺织行业创新标杆

　　创新，是企业发展的不竭动力。鑫兰纺织坚持以精益求精、科技创新、引领潮流为核心发展策略。20年来，鑫兰纺织不断加大产品开发力度，先后建立牛仔面料、服装、染色3个技术研发中心，并与国外著名行业团队、资深设计师深度合作，月新产品开发50个以上，成为纺织行业创新者、变革者与实践者。

　　“目前，我们鑫兰的牛仔面料以两种为主，一种是以走量为主的传统牛仔面料，另一种则是以提高附加值为主的特殊牛仔面料。”公司总经理黄景明表示，针对特殊牛仔面料，一方面，会参照其他面料的设计，如染色布、白坯布及化纤类面料的设计，通过织造上的不同变化，展现牛仔面料多样性；另一方面，则会研制出一些独一无二的“鑫兰色”。

　　“我们特意去广东聘请专业染色师傅，并与当地染料厂开展深度合作，推出一些鑫兰特有的颜色，通过提高技术壁垒，提升仿制难度，增加产品附加值。”黄景明说，通过以“人无我有”的产品设计理念，更好地满足客户需求。

　　先进的设备、创新的技术，生产出的高质量产品自然能赢得更广阔的市场。1至10月，鑫兰纺织实现外贸销售7.5亿元，同比增长30%。“产能方面，得益于‘未来工厂’的投产。1到10月份牛仔面料产能达5000万米，已超过去年全年。”公司董事长黄友洪说，到今年底，公司主要车间生产过程，将全面实现数字化，自动化率达到95%以上，建成浙江省集群示范型“头雁工厂”、国内首家牛仔行业可复制性“未来工厂”标准企业。

　　未来，鑫兰纺织将在数字化基本框架上，不断迭代更新，建立完善驾驶仓、中转仓、大数字中心……逐步迈向“数字鑫兰”高速发展轨道。