废水替代自来水,万峰盛缔造染色“传奇”

http://www.texnet.com.cn/ 2019-08-23 09:08:18 来源:纺织服装周刊

  染色工序是印染生产的重要工序,由于水的酸碱度、硬度和重金属离子对染色会有影响,所以染色工序对水质的要求也比较高。按照传统的做法,染色用水大多采用自来水、符合条件的中水或者经过处理后的净水。然而,记者在石狮市万峰盛漂染织造有限公司的生产车间里看到,进入染缸的却是浓黑的印染废水,令人难以置信的是,白色的坯布在染缸中最终被染成了大红色,染过的废水不用排放,可以循环使用多次。

  据该公司副总经理、技术负责人李接代介绍,这样的工艺不仅可以减少染色用水、废水排放量90%以上,而且生产出来的布料质量指标均达到或优于传统染色工艺。这项创新性染色工艺,是合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术的突破。这项成果彻底颠覆了传统工艺,专家认为该项技术达到国际领先水平。

  石狮市万峰盛漂染织造有限公司完全依靠自主创新,其“合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用”成果荣获“纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖。

  项目名称:合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用

  完成单位:石狮市万峰盛漂染织造有限公司

  完成人员:李接代、郑标钞、郑标游、李忠枝、李园枝、蔡飞挺、谢运明、涂铁军、余丰林、王金亮

  所获奖项:“纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖

  神奇的奥秘:出“淤泥”而不染

  印染废水不用处理,直接回用,染出的布料质量更优,若不是亲眼所见,很难相信这是真的。这样的“传奇”是如何缔造的?李接代用“出淤泥而不染”形象地道出“传奇”背后的奥秘:通过自主研发的染料和助剂,能够做到布面不吸收废水中的“脏东西”,而是精准地吸附染料。从2016年开始研发,到2017年投产,李接代带领攻关团队度过了一个个不眠之夜,经过无数次的试验,最终让“传奇”成真。

  据了解,该技术有三大创新点,一是研究了传统染色工艺的退、染、洗工序中对工作液的不同要求,开发了一浴法短流程染色工艺,突破传统染色的多浴多步工艺,实现一浴一步染色;研究了涤纶锦纶织物一浴法染色工艺参数,形成了全色系染色配方,建立了完整的工艺参数数据库。二是针对传统染色工艺的退、染、洗均需使用新鲜水,该项目开发了废水染色工艺,首次实现了印染废水不经任何生化物化处理可多次直接循环使用。三是通过对现有生产流程和设备的管路改造,建立生产过程水平衡系统,实现了对印染废水及其热量在生产过程中的多次循环利用。

  据李接代介绍,目前,合成纤维织物一浴法印染废水循环染色已经实现了规模化生产,在前处理、染色、还原清洗、多道水洗工序中全部使用废水。该技术颠覆了传统印染用水标准要求;大幅缩短工艺流程;大量节约能源和水资源;大幅降低废水排放量和废水处理成本;大大提高生产效率和效益。

  此外,与传统工艺相比,该项技术节水并减少废水排放90%以上,能耗下降40%~60%,单位产品CODCr产生量下降25%左右,废水热能回收利用率90%以上,节约助剂30%左右。与传统染色技术相比,一浴法废水循环染色工艺交货期短,产品质量更好。近三年来,公司累计取得直接经济效益3.93亿元,利税0.424亿元;间接经济效益25.6亿元,经济效益显著。

  创新的背后:倒逼企业减排

  记者注意到,该项科技成果完全由万峰盛漂染织造有限公司独家完成,按照公司总经理郑标钞的话说:“这项技术创新非常不同,它来自生产车间,攻关在生产一线,又应用在生产实际。”是什么力量,让一项革命性的技术诞生在一家民营企业?

  “这都是被逼出来的。”郑标钞解释说,以前企业的排放指标是1万吨/天,随着环保政策日趋严格,现在的指标只有1千吨/天,面对这样的硬指标,“要么停产关门,要么创新拼出一条路。”显然,在印染行业打拼了十多年的万峰盛选择了后者。

  实际上,万峰盛多年来始终注重科技创新,建立了标准化环保型厂房和生产线,引进了国内外先进设备,建设具有现代化电脑配色化验室和质量检测中心。同时,公司研发团队不断进行新技术、新工艺研发。早在2009年,公司就在业内推出了“机织物退染一浴法新工艺”,凭借该项技术创新,荣获了“纺织之光”中国纺织工业联合会科技二等奖。中国印染行业协会还授予万峰盛“中国染整创新研发生产基地”的荣誉称号,这也是全国印染行业第一个“染整创新研发生产基地”。

  近年来,受染化料成本节节攀升、工人成本居高不下、环保要求不断升级等因素的影响,位于石狮市锦尚镇的不少印染企业都面临生死存亡的考验,而万峰盛正是靠多年的技术积累,不断转型升级。在生死存亡的关键时刻,万峰盛选择自主创新有足够的底气,他们自主组建技术研发团队,从设备改良、管理升级、技术创新等方面进行突围,对传统工艺进行改进,从技术提升、工艺改革上寻找突破口,从小试到大试,从实验室小样、试样到车间大缸试染,最终获得成功,使得废水循环染色取得颠覆性的突破,并投入生产线成功使用。

  郑标钞说,以前每天的排污量在1万吨左右,现在通过这项技术,每天只排1千吨水量,排水下降后,产量一点都没有减少,切实做到了减排不减产。

  万峰盛的创新是看得见摸得着的,他们首次实现了一浴法印染废水循环染色,突破了传统间歇式染色的技术局限,突破了纺织染整工业回用水水质标准,大幅度提高了生产效率,节能减排效果极其显著,为推动行业转型升级提供重要技术支撑。

  面向未来,万峰盛计划进一步升级现有设备,进一步降低耗水、排水数据。郑标钞说,“未来环保政策只会越来越严,公司要提前做好技术规划和储备,创新永远在路上。”

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